La integración del nuevo Multivan en los procesos de producción y la construcción de nuevas infrastructuras industriales se llevaron a cabo mientras la producción en la fábrica seguía su curso en paralelo. «Para todos los que estamos en Hannover, esto ha sido una tarea muy difícil, que se ha ejecutado al detalle», afirma Josef Baumert, responsable de Producción y Logística del Comité Ejecutivo de Volkswagen Vehículos Comerciales. A pesar de los retos originados por la pandemia del coronavirus y la delicada situación respecto al suministro de algunas piezas, la producción en serie del nuevo Multivan ha empezado según lo previsto. «Ha habido un fantástico esfuerzo grupal, del que podemos estar muy orgullosos aquí, en Hannover», explica Baumert.
Producción más eficiente
La expansión de la automatización y la implementación sistemática de la estrategia de digitalización en las operaciones de producción está incrementando de nuevo la eficiencia productiva. Tomemos como ejemplo el taller de carrocería: en el proceso de fabricación del T6.1 el grado de automatización ronda el 77%, mientras que con el nuevo Multivan es de aproximadamente un 93%. «La mejora sistemática de la productividad es una inversión de cara al futuro», afirma Josef Baumert.
En el taller de pintura, tras la puesta en marcha de un nuevo sistema de recubrimiento hace dos años, se utiliza ahora un nuevo sistema bicolor. Es aquí donde los nuevos vehículos Multivan obtienen sus famosos acabados en dos tonos.
Un sistema logístico automatizado para las piezas aumenta la eficiencia del proceso de montaje. Los vehículos de transporte autodirigidos que hay en la fábrica llevan las piezas directamente desde los almacenes a las líneas de montaje. En el futuro, los modelos T6.1, Multivan, ID. BUZZ e ID. BUZZ Cargo se fabricarán todos en dos líneas principales solamente. «Es una verdadera proeza de planificación y logística», afirma Baumert.
Programas de formación y capacitación
«Vamos hacia el futuro junto a nuestros empleados en lo que se refiere a la transformación de la planta», explica Nassia Zdravkova, responsable de Recursos Humanos en Alemania. En el departamento de Producción se llevan a cabo continuamente sesiones de formación sobre la puesta en marcha de los nuevos modelos, los procesos de fabricación y, especialmente, sobre la movilidad eléctrica. Para ello, la compañía está recurriendo cada vez más a sesiones de formación telemáticas, en las que los empleados pueden familiarizarse con los nuevos procesos de trabajo utilizando gafas de realidad virtual.
También se están creando nuevos puestos de trabajo en el área de producción gracias a la digitalización y la automatización en curso. Los empleados se seleccionan para estos puestos mediante programas de desarrollo de competencias y se preparan para ellos con cursos de formación específicos. «Actualmente hay un programa en marcha para desarrollar la formación interna de analistas de datos. Es una competencia que se usará cada vez más en la producción de vehículos en un futuro próximo». Los participantes en el curso no disponen de conocimientos especializados de informática, pero poseen las habilidades adecuadas para formarse en el desarrollo de estas tareas», detalla Zdravkova.
