Así se expresa el fabricante sueco en su blog, justificando la puesta en funcionamiento del mencionado laboratorio de baterías, que cuenta con 1.000 metros cuadrados. «Fue realmente exigente tratar de especificar las necesidades que tenemos hoy en día cuando la construcción comenzó hace unos años. Algunas cosas ni siquiera estaban en mente entonces. Pero vemos la necesidad de intensificar las pruebas de las baterías y el desarrollo constante. Por eso invertimos 15,5 millones de euros en este nuevo laboratorio», dice Håkan Örnhed, jefe de Operación de Celdas de Prueba de Baterías/Componentes.
Células, módulos y packs
La directora del proyecto, Lisa Forsell, ha seguido de cerca las extensas pruebas y la verificación de los equipos e instrumentos. Las instalaciones constan de tres salas de pruebas de 250 metros cuadrados para células, módulos y packs de baterías, y cada zona tiene su propio compartimento de incendios por seguridad. Junto a estas salas, se pueden preparar muestras de prueba para mejorar el entorno de trabajo, la seguridad y el tiempo de funcionamiento de las pruebas. «El objetivo del laboratorio es probar las celdas de las baterías, así como los módulos y los packs. Nos fijamos en las necesidades de nuestros clientes y aplicamos la mentalidad modular que se extiende por todas nuestras operaciones para conseguir la solución más rentable«, afirma.
Örnhed: Actualmente tenemos 20 bancos de pruebas y su capacidad individual es enorme
El nuevo laboratorio de baterías complementa una instalación más pequeña con una cámara climática para pruebas de paquetes de baterías, que es muy flexible porque está básicamente «al aire libre». Con este laboratorio, Scania puede probar el rendimiento de los paquetes de baterías en camiones y autobuses eléctricos en funcionamiento sin necesidad de retirar las baterías. Los vehículos se aparcan cerca del laboratorio y se conectan al equipo de pruebas. «En un futuro próximo, tendremos también uno de los Laboratorios de Transporte Eléctrico de Suecia (SEEL) cerca, en Nykvarn, algo que mejora aún más nuestra capacidad de pruebas, y que también implica al mundo académico».
Lo que ocurre en el laboratorio
El laboratorio puede realizar pruebas con 170 objetos simultáneamente. Lo que ocurre con las pruebas de las baterías es que lleva tiempo. «Una prueba de vida útil lleva dos años. Es el equivalente a siete años en la carretera. Además, tenemos una cámara enorme en la que podemos poner todo un tren de potencia, si queremos. Si utilizamos eso en lugar de las pruebas de invierno en la vida real, ahorramos mucho dinero».
El laboratorio se centra principalmente en la evaluación del rendimiento y la vida útil de las baterías en distintas condiciones climáticas, desde -40 °C hasta 70 °C. Los ingenieros examinan e identifican las mejores condiciones operativas para la batería, teniendo en cuenta aspectos como el punto de ajuste de la temperatura, la ventana de estado de carga y el perfil de potencia de carga, para una utilización adaptada en la optimización de la vida útil de la batería y las necesidades del cliente. «Probamos, y probamos, y luego hacemos más pruebas. ¿Por qué? Porque es la célula de la batería con menor capacidad la que decide el rendimiento. No podemos tener un 99% de buenas cuando ese último porcentaje es lo que importa», concluye Örnhed.
